精益生產

機械設備的維護與保養（yǎng），主要是通過擦拭、清掃、潤滑、調整等方法（fǎ）護理設備，通過維持（chí）和保護確保設備性（xìng）能、技術狀況完好。操（cāo）作人員對日常工作中需注意下麵設備維護保養規程製度。

事務體係是（shì）由各個事務流程構成的（de），通過（guò）事務流程分（fèn）析（xī），首先（xiān）可實現事務性工作（zuò）的可視化，使（shǐ）工（gōng）作信息得以共享，並可尋找（zhǎo）到創造價值的工作和不創造價值（zhí）的工作，尋找到必要但不合理的工作，從而形成需要改善的課題。製造（zào）型企業事物流程（chéng）分（fèn）析包含以下五個方麵內容。

設備綜合效率（lǜ）涉及到時間開動率、性能利用（yòng）率以及產品合格（gé）率，機械設備效（xiào）率改（gǎi）善就是消（xiāo）除停止浪費、速度浪費以及（jí）不良浪費。下麵以機械加工設備效率改善為例，看看開（kāi）展設備綜合效率（lǜ）改善步驟有哪些，如何實施（shī）機械加（jiā）工（gōng）設備改善方案。

對於生產（chǎn）模式的區分沒有（yǒu）嚴格的定義，根據不同的角度，會有不同的生產模式（shì）區分。精益生產模式常采用的分類為（wéi）：組裝型生（shēng）產模（mó）式、裝置性生產模式（shì）、加工型生產模式（shì）、生產物流型生產模式。這四種生產模式基本能夠覆蓋主要生（shēng）產環節，各生產模式特點不同。

精益生產管理最初由豐田發（fā）起（qǐ），其成功的管（guǎn）理（lǐ）經驗讓許多企業紛紛效（xiào）仿。實施精益生產管理最首先便是精益管（guǎn）理理念的導（dǎo）入（rù），這也就是精益管理思維的落地。精益思維的落地是精益生產實施的首要步驟。

機械加工的生產（chǎn），是（shì）各種不同設備組成的加（jiā）工環節，例如齒（chǐ）輪加工，先滾出齒形，再進行精磨，可能還有熱處理等（děng），最終產品為合（hé）格的齒輪，再（zài）進入（rù）下一（yī）道裝配工序。精益（yì）生產中經常會有對設（shè）備進行（háng）改善，對每（měi）個設備的（de）開動效率、換型問題質量（liàng）問題等（děng）進行（háng）改善。

豐田人最先（xiān）提出了過程質量的源（yuán）流管理。品質源流管理思（sī）想的出發點是零缺陷。以往的檢查都是基於概率論的思路，看合格率為百分之多少，這種質量管理，在管理上（shàng）就是允許不良發生的。因此，檢查隻能減少不良流出，解（jiě）決不了質量問題（tí），也減少不了（le）質量問題。由此可見...

對於生（shēng）產製造型（xíng）企業來說，要實現（xiàn）精益生（shēng）產降本增效無可避免（miǎn）一大項便是生產成本的考（kǎo）量。生產（chǎn）成本包括（kuò）多個方麵的內容，下麵著重從容易被忽視的能源、設備幾個方麵的車間生產（chǎn）成本改善與分析。

精益6s管理是現場（chǎng）管理的基本方（fāng）法，一旦實施（shī）6s管理，就避免（miǎn）不了6s管（guǎn）理評價（jià）。企業6s管理評依（yī）據精益管理6s評價準則和標（biāo）準可以判定6s管理實施是否（fǒu）到位。

一個成熟（shú）的產品包括設計、生產、消費幾個過程，這些過程毫無（wú）疑問也是精益生產管理的範圍，也要有質（zhì）量的保證。隻有全過程實現了（le）高質量，才能保證客戶需要的真正質量（liàng）。產品（pǐn）品質確認程序需貫穿全過（guò）程的質量，要根（gēn）據產品所在的各（gè）個過程、對產品品質的要（yào）求條件進行...

如何（hé）處（chù）理倉庫的呆滯物料是當前倉儲管理一項重點和難點。呆滯物料指儲存在倉庫太久已經沒有使用機會，或者即使有機會使用，但使用（yòng）的量極（jí）少，而且太多的存量有變質的可能，有（yǒu）可能因陳腐，劣化，變更（gèng）等情況已不適合使用，需專案處理的料品。這裏麵包括呆滯原材料...

精（jīng）益（yì）生產是每（měi）一個生產製造業企業追求的管（guǎn）理目（mù）標，其涉及內容非常之多。精（jīng）益六西格瑪就非常受歡迎，而六西（xī）格瑪實（shí）施起來也並沒有那麽簡單，精益六西格瑪五法則實施時需要遵循。