精益生產

精益生產管理中一個流生產的基礎就是生產線平衡（héng）。生產線平衡分析與改（gǎi）善的引入，在於計（jì）算生產產能不能隻依靠（kào）每個工站的標準工時來計算，以標準工時來（lái）製定步驟僅僅對於單個工站是有效的，如果要評估整（zhěng）條生產線，就需要需要一個新概念，這就是生產線（xiàn）平衡。下麵從...

一個流生產方式優點在於對傳統生產（chǎn）方式的根本改變，其解決（jué）了傳統生（shēng）產方式問題不容易暴露的弊端，各工（gōng）序隻有一個工件流動的生產方式（shì）讓生產觀念由維持向改善轉變（biàn），專業管理轉為向現場為（wéi）中心的管理等等（děng），具體一個流（liú）生產方式的優點有以下8點。

近些年企業質量成本管理越來越熱門。伴隨ISO9000族標準在公司的推行和深入開展，引發人們對ISO9000問題（tí）方法的理性思考，當中最凸出的是質量管理體係的有效性問題方法。對於獲證公司而（ér）言，如何進行質（zhì）量成本管理才是有效的，現階段最迫切的問題是什麽顯得尤為重...

PDCA循環整個（gè）過程包含（hán）四個階段（duàn），即Plan（計劃）、Do（執（zhí）行）、Check（檢查）和Action（處（chù）理），而落實pdca循環需要從過程拆解pdca循環的步驟有以下八個方麵（miàn）。

精益一個流生產能夠（gòu）有效消除生（shēng）產浪費，最大限度減（jiǎn）少產品的生產前置期和在製品WIP，下（xià）麵著重為大家講解如何實現一個流生產，一個（gè）流（liú）生產推行步驟。

班組管理是（shì）生產企業管理的一（yī）個基本環節（jiē），班組是直（zhí）接組織員工落實各項生（shēng）產工作和（hé）任務的基層組織。企業內沒（méi）有一流（liú）的班組，就（jiù）辦不（bú）成一流企業，加（jiā）強企業（yè）的班組建設尤其重（chóng）要（yào）。以下從四（sì）個方麵梳理了班組管理存在的問題。

推行（háng）精益生產管理（lǐ）能全方位幫助企業降本增效，製造工藝精（jīng）益改善（shàn）也是（shì）實現精益目標不可或缺的一部分，與傳統（tǒng）工藝管理有所（suǒ）不同，企業精益化生產工藝（yì）和傳統工藝（yì）管理的不同表現在以下四個方麵。

價值流在最開始運用時並沒有名稱，它起源（yuán）於豐（fēng）田，後來在豐田以物與（yǔ）信息（xī）流圖稱呼它，並（bìng）在實踐中運用邊幹邊總（zǒng）結的方法流程來發展。而後也有書記輪廓（kuò）性地介紹了精益生產的五大模塊，在此基礎上精益生產邁向了一個新高度。其中價值流及其（qí）應用方法隨後（hòu）得到了汽車（chē）製...

品質管（guǎn）理體現了一家公司（sī）的綜合實力，更大程度的達成（chéng）客戶滿意未來的企業競爭中每一個企業或（huò）組織存在的意義。除了要認（rèn）識到什麽是品質管理，實際上品質管理成功條件達到了，加上科學的（de）管理方法工具（jù）的運用實施（shī），做好品質管理是水（shuǐ）到渠成的（de）事（shì）。

精益生（shēng）產七個零目標具體表現在PICQMDS七（qī）個方麵，即零庫（kù）存、零切（qiē）換、零浪費、零不良（liáng）、零故（gù）障、零停滯、零事故，這（zhè）七（qī）個目標也是精益生產終極目標。

傳統的設備（bèi）管理主要是指設備服役期間的運行維修管理，其出發（fā）點（diǎn）是從設備可靠性的角度出發，具有為保障沒（méi）備（bèi）穩定可靠運行（háng）而進行的維修管理的相關內涵。包括設備資產的物質運動形態，即設備的安裝、使用、維修直至拆換，體現出的是設備的物資運（yùn）動狀態（tài）。而現（xiàn）代生產...

一個企業的基礎是人一個企業的核心是人才，一個企業沒有人才則很難（nán）持續（xù）長久的發展。精（jīng）益生（shēng）產人的作用同樣太重要了。精益生產人的作用和意義（yì）可以從（cóng）以下多個方麵來理解。