精（jīng）益生產七個零目標

　　精益生（shēng）產七個零目標具體表現在PICQMDS七個方（fāng）麵，即零庫存、零切換、零浪費（fèi）、零不良、零故障、零停滯、零事故，這七個（gè）目標也是精（jīng）益生產終極目標。

　　精益生產目標（biāo）1、零庫存（Inventory消減庫存）

　　將加工與裝配相連（lián）接流水化，消除中間庫存，變市場預估（gū）生產為接單同步生（shēng）產，將產品庫存降為零。沒有實行精益“零（líng）庫存”管理的企業往往存在這樣的問題：大量庫存造（zào）成成本高、資金周轉（zhuǎn）困（kùn）難，且看（kàn）不到真（zhēn）正的問題在哪裏。

　　精益關鍵點：發現真正的問題

　　精益實施技巧與工具（jù）：探（tàn）求必要庫存的原因、庫存（cún）規模的合理使用、均衡（héng）化生產、設備流水化。

　　精（jīng）益生產目標2、零切換（Products多（duō）品（pǐn）種混流生產）

　　“零（líng）”轉產工時浪費即將加工工序（xù）的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近（jìn）為（wéi）“零”。沒有實行精益管理的企業往往存在切換時間長，切換後不穩定的（de）問題。

　　精（jīng）益關鍵點：品種多，批量小

　　精益實施（shī）技巧與工具：生產計劃標準化（huà）、經濟批量、一（yī）個流、標準化作業。

　　精益生產目標3、“零”浪費（Cost全麵成本（běn）控（kòng）製）

　　消（xiāo）除（chú）多餘製造、搬運、等待（dài）的浪費，實現零浪費。沒有實行精益管理的（de）企業存在“地下工廠”浪費（fèi）嚴（yán）重，似乎無法發現、無法消除的現狀問題。

　　精（jīng）益關鍵點：降（jiàng）低成本

　　精益實施技巧與工具：整體能力協（xié）調、拉動式生產徹（chè）底暴露問題、價值流（liú）圖及分析。

　　精益生產目標4、“零”不良（Quality高品質）

　　不良不是在（zài）檢查位檢出，而應該在產生的源頭（tóu）消（xiāo）除它，追求零不良。未實施精益生產的企業往（wǎng）往質量改善工具運用（yòng）低級錯誤頻發，不良（liáng）率高，批量事故多發，忙於“救火”。

　　精益（yì）關鍵點：提高質量（liàng）保證

　　精益實施技巧與工具：“零（líng）缺陷”運動、“自動化（huà）”、全員質量改善活動、自主（zhǔ）研究活動、質量改善工具運用。

　　精益生產目標5、“零”故障（Maintenance提高運轉率）

　　消除機械設（shè）備的故障停機，實現零故障。沒有實行精益管理的企業往往故障（zhàng）頻繁發生，加班加點與待工待料一樣多。

　　精益關鍵點：提升生產（chǎn）效率

　　精益實（shí）施技巧與工具：效率管理、全麵生產維護{ TPM }、愚巧法、初期清掃與自主維護。

　　精益生（shēng）產目標6、“零（líng）”停滯（Delivery快速反應、短交期）

　　最大限度地（dì）壓縮前置時間（Lead time）。為此要消除中間停滯，實現（xiàn）“零”停滯（zhì）。未精益管理的（de）企業（yè）往（wǎng）往交貨期長、延遲交貨（huò）多，顧客投訴多,加班加點、趕工趕料。

　　精益關鍵點：縮短交貨期

　　精益實（shí）施技巧與工具： 一個流、均衡化、生產布局改善、設備（bèi）小（xiǎo）型化、專用化。

　　精益生產（chǎn）目標7、“零”事故（Safety安全第一）

　　精益關鍵點：安全保證

　　未實施精益管理的企業（yè）往往忙於趕貨、疲於奔命，忽視安全、事故頻（pín）發，意識襖薄、人為事故多。

　　精益實施技巧與工具：安全教育、6S活動、危險預知訓練、定期巡查、安全改（gǎi）善活動。

　　為了實現上述精益生產七個零目標，精益生產過程中采（cǎi）取了許多有效且實施的技巧與工具。上述分別為大（dà）家做了講解，希望對您有所幫助。