【精益生產（chǎn）】TPM六大損失包括哪些

　　tpm零目標指需要通過（guò）TPM係統的管理方法預防（fáng）和消除這些損失。從設備應用時（shí）間的基礎上，不同時間段（duàn）都有可能造成（chéng）損失和浪費。零目標重點需要解決tpm六（liù）大損失。TPM六大損失包括哪些，下麵就來看（kàn）看。

　　TPM六大損

　　tpm 六大損失（shī）1--設備停機損失（shī）

　　設備由於故障不能正常運轉而造成的損失叫作設（shè）備停機（jī）損。設備停（tíng）機損（sǔn）失是明顯的，是被重點（diǎn）關注的，也是在大多數企業裏人（rén）們花（huā）費大（dà）量時間去解決的損失，TPM的工作則是杜絕和降低這類損失。通過TPM,最重要的是改變大家“設備故（gù）障不（bú）可避免”這種根（gēn）深蒂固的傳統思想，並不斷（duàn）向“預防（fáng）為主”的思想轉變，從而防（fáng）止和不斷降低設備故障的發生頻率。

　　tpm 六大（dà）損失2--換型（xíng）損失

　　由於產品品種之間的切換而造成的損失。這個損失（shī）看上去與設備本（běn）身的（de）狀態沒有關係，但實際上生產不同產品需要切換不同的（de）工裝、模具，造成設備事實上的損失（shī）。所以，豐田公（gōng）司提出單分（fèn）鍾快速換型，指產品之間切（qiē）換的（de）目標時間控製在10分鍾以內，當然越快越好。實現SMED要盡可能減少機（jī）內的換型時（shí）間，機內時間是指需（xū）要停機進（jìn）行（háng）換型操作的時（shí）間。SMED是對管理者智慧和勇氣（qì）的挑戰，是不斷精益求（qiú）精的過程。隨著個性化、小批量定製時代的來臨，實現SMED減少（shǎo）換型損失顯得尤為重要。

　　tpm 六大（dà）損失3--較（jiào）小停機的損失

　　由於（yú）誤操作（zuò）、報警停機等原（yuán）因造成設備短時間停頓的損失。這種損失常常（cháng）不被人們所關（guān）注，例（lì）如，由於設備（bèi）卡料、加工時崩刀、出現不合格報警、過載保護等原因所造成設備的較小停機。將較小停機列（liè）入損失之列，提醒我們要留意（yì）各種損失，盡管這種損失單（dān）個看來似（sì）乎微不（bú）足道。所以管理者要（yào）培養“現地現物”的工作習（xí）慣，並且要有敏銳的眼光發現和關注（zhù）這些損失。同時，調動全體人員的積極性，對這（zhè）些損失（shī）及時發現和報（bào）告。

　　比如，公（gōng）司有一台自動化程度屬於四級的設備，經常發生某個時（shí）間段不能完成產量的問題。因為（wéi）該設備（bèi）效率比較高，整個班次（cì）的產量還暫（zàn）時可以滿足客戶訂單（dān）要求，所以（yǐ），沒（méi）有人過多關注設（shè）備的問題。但是由於訂單增加，盡管從理論（lùn）計算產能是足夠的，但實際產出卻不能滿（mǎn）足訂單要求。所（suǒ）以，管理谘詢師到現場了解情況，經過觀察（chá）很快發現了其（qí）中的原因：由於毛坯反向（xiàng）進入機器的加工部位，造（zào）成機器卡料停頓，當發生這種情況時，操作者需（xū）要手動進行處理。再進一步觀察，原來毛坯是通過自動上料裝置（zhì）首（shǒu）先進入振動物料盤，經過撥爪對毛坯的方向篩選後，排列好的毛坯一個個進入軌道，然後進入機器加（jiā）工部位，出現毛坯反向的原因（yīn）是撥爪磨損，不能100%保證毛坯的正常（cháng）方向。所以，即使是較小停頓的損（sǔn）失，也（yě）需要（yào）找（zhǎo）到根（gēn）本原因進行（háng）解決。除此之外，最重要的是不要對小停頓“視而不見”和“習以為常”。

　　tpm 六大（dà）損失4--速度損失

　　速度損失是指設備的實際速度達不到設計速度（dù）而造成的損失。速度（dù）損失常常由（yóu）於設備（bèi）的劣化而出現（xiàn）機械（xiè）配合不佳，用（yòng）降低速（sù）度解決出現的質量問題。所以，通（tōng）過TPM預防設備的自然劣化和強製劣化是防止速度損失的關鍵。

　　tpm 六大損（sǔn）失5--質量缺陷和返工

　　各（gè）種綜合因素作（zuò）用的結果，與設備（bèi）的原始（shǐ）設計、穩定性（xìng）、原材料、員工操作等因素有關。在生產（chǎn）過程中，使用統計過程控（kòng）製（zhì）技術對過程的變異進行探測和預防。

　　tpm 六（liù）大損失6--起動損失

　　從設備起動到穩定生產產生的損失。這（zhè）些損失與工藝（yì）要求、設備狀態、夾具和模具的（de）設計、維護（hù）水平以及操作技能的熟（shú）練程度等有（yǒu）關。這項損失常常（cháng）是潛在的，被認（rèn）為是理所（suǒ）當然的（de），但是，需要（yào）所有人有對現狀的挑戰精神盡可能加以改進和消除實施。

　　TPM的目的就是為了改變企業一貫的體質，追求整個生產係統產能效率優化到極致。推行落實全員參與，追求零目標、零不良、零故障。上述TPM 6大損失希望對您有所幫（bāng）助（zhù），更多精益（yì）生產管理內容歡迎關注正（zhèng）睿谘詢相應（yīng）欄目。